目前，不少制砖企业仅从自身利益出发，为降低产品成本，对废渣制砖中废渣掺量仅满足国家减免税收的最低要求就可以了，致使工业废渣制砖中的综合利用的整体水平不高。在废渣资源丰富地区的中小砖厂，采用自然干燥的废渣制砖中废渣掺兑比一般只有30％左右。这一状况如不尽快改变，将会对烧结砖行业的技术进步和产品结构结整起到很大的制约作用，使80％以上利用废渣制砖的企业处于停产半停产，有的已经倒闭。

上个世纪80年代后期，通过引进技术的消化和创新，我国煤历石制砖技术上了一个新台阶，经原国家经贸委批准，我国引进了法国西方公司制砖设备，在双鸭山建成了年产6000万块全煤碎石空心砖生产线，利用废渣制砖。除装卸成品、堆场外，生产线实现了机械化，窑炉压力、温度控制监测实现了电脑操作。这一引进技术的消化和创新发展，废渣制砖成为我国煤外石制砖技术水平新的里程碑，无论是工艺和窑炉设计，生产设备的技术性能，基本都接近发达国家水平。由于全民环境保护和节省土地资源意识不断增强，和国家相关政策法规指导与保障下，90年代我国煤碎石制砖业的发展进人了较好时期：企业开始向集约规模化方向发展；产品由煤碎石实心砖向多孔砖和空心砖发展；焙烧窑由轮窑向隧道窑方向发展；工艺由二次码烧向先进的一次码烧工艺发展。

我国砖瓦生产能耗较高，一般万壤砖耗标煤在1吨左右，隧道窑、人工干燥，万块砖煤耗在1.3～1.5吨；万块砖电耗200～300千瓦时，隧道窑、人工干燥300～5肋千瓦时，由于能耗较高，加大了生产成本，降低了企业效益，造成了部分企业亏损。为此，上个世纪50年代末期部分砖瓦企业在国家没有利废要求，没有出台利废优惠政策的时期，自动利用煤矸石、粉煤灰、炉渣等内燃生产砖瓦，到了60年代初开始生产煤矸石和粉煤灰砖。产品有煤矸石砖、粉煤灰蒸压(养)砖、粉煤灰生产烧结砖等。生产企业积极利用废渣生产砖瓦节土、节能、利废，取得了优异的成绩，同时取得了很多好经验，为其他砖瓦企业利废节能创造了条件。

1985年后，为加大煤矸石制砖、粉煤灰制砖和各种废渣制砖的利用，国务院和有关部门陆续出台了利废减免增值税、所得税等有关优惠政策，促进了大家利用废渣节约能源的积极性，废渣砖瓦产量逐年增长，利废量年年增加。

到了1992年，全国墙体材料革新和建筑节能工作会议召开，吹响了我国墙材革新的号角，提出了限制毁田，利用煤矸石制砖、粉煤灰制砖等生产新型墙体材料，节土、节能、利废和保护环境的要求。为了加大利用废渣的力度，又陆续颁发了一系列利废节能的政策法规，调动了广大砖瓦企业利废的积极性，有力地促进了利废生产新型墙材工作的进展。目前全国85％以上砖瓦企业内燃烧砖，一般废渣制砖掺量在10％左右，有1300亿块烧结黏土砖掺废渣量在30％以上，年产全煤矸石制砖在80亿块左右，生产砖瓦总计年利用各种废渣在2.5亿吨以上，节上2.5亿吨，节煤3200万吨，节地5.26万亩，减少废渣堆存占地1.3万亩，保护了环境，加速了循环经济的开展，取得了很好的社会和经济效益。同时，砖瓦成为整个建材行业中利用废渣最多的行业。

废渣制砖的回顾与现状